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Fonderie de Bretagne. Fusion contrôlée

Une des dernières fonderies françaises produit dans le Morbihan des pièces pour l’automobile. Ici, on sait jouer avec le feu pour fabriquer des collecteurs d’échappement ou des bras de suspension à partir de métal en fusion...

 
Un des fours de 25 tonnes de l'atelier. Le métal en fusion va être emporté dans des "poches" pour se couler dans des moules
 


Des bras de suspension pour Renault, des porte-moyeux pour Mini, des collecteurs d’échappement pour Ford... « Fonderie de Bretagne travaille essentiellement pour l’automobile, précise Gilles Cargouet qui travaille au service méthode maintenance. Renault est à la fois son propriétaire et son client principal. »

L’entreprise implantée dans une zone industrielle proche de Lorient joue la démesure : un train entier de sable utilisé chaque mois pour fabriquer les moules dans lesquels les fours de 25 tonnes déversent le métal en fusion, une consommation électrique équivalente à celle de la ville de Lorient, pour 300 tonnes de produits fabriqués chaque jour dont 150 tonnes de déchets retraités, le tout avec des machines très complexes dont la mise au point de certaines peut exiger jusqu’à deux années...
 

Ca rougeoie, ça coule et ça fume,
ombres et lumières alternent...


Les trois lignes de moulage partagent avec les fours l’espace disponible : ça rougoie, ça coule et ça fume, le sol vibre près des presses, ombres et lumières alternent... A l’écart, les opérateurs chargés des finitions s’affairent autour des commandes numériques des machines outils. « Fonderie de Bretagne emploie 460 personnes, dont 260 opérateurs, une centaine de techniciens et agents de maîtrise, une quinzaine d’ingénieurs et cadres et cent ouvriers et techniciens chargés de la maintenance, de la qualité et de la logistique. » La maintenance mobilise 88 salariés à elle toute seule. « L’entreprise prévoie 70 embauches, dont une quarantaine d’opérateurs. CAP et bac professionnel nous intéressent, souligne Gérard Fromentin, le directeur des ressources humaines. Maintenance et ingénierie sont particulièrement concernées. Et une nouvelle ligne de fabrication va remplacer l’une des trois existantes, pour un investissement total de 85 millions d’euros. » De quoi fonder un certain optimisme...

 

"C'est un métier dans lequel il faut savoir aller vite sans se presser". Guillaume est technicien de maintenance à Fonderie de Bretagne.
Son témoignage est ici.

 


 

Lingots et fusion
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La fonderie consiste à faire passer des lingots de métal de l’état solide à l’état liquide pour ensuite verser délicatement le mélange en fusion obtenu dans un moule reproduisant en creux la pièce souhaitée. Les caractéritiques du mélange varient en fonction du cahier des charges défini par le bureau d’études. Ce sont des opérateurs spécialisés, les fondeurs, qui gèrent l’alimentation des fours et la fusion jusqu’à l’enlèvement du mélange par des rails aériens.
 

Moules et noyaux

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Le moule dans lequel on verse le métal reproduit en creux la forme de la pièce souhaitée. On le fabrique à partir de sable mélangé à certains additifs ; l’ensemble passe dans une presse contenant un modèle en métal qui va imprimer sa forme dans le moule. Ce modèle est conçu et dessiné par le bureau d’études de Fonderie de Bretagne mais sa fabrication est sous-traitée. Des « noyaux », mélanges de sable et de résine, sont ensuite insérés manuellement dans le moule pour matérialiser les espaces laissés vides dans la pièce ; le mélange de sable et de résine constituant le noyau disparaît lors du démoulage.

 

Contrôles et finitions

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Après refroidissement, les opérateurs débarrasse du sable de moulage la grappe métallique, puis enlèvent manuellement les masselottes accrochées à la pièce moulée. Celle-ci est ensuite ébavurée, usinée, polie et nettoyée. Des contrôles tout au long de la fabrication permettent de vérifier la conformité de la pièce par rapport au cahier des charges : analyse des matières premières, spectrométrie à la sortie du four, contrôle dimensionnel des pièces, essais mécaniques sur éprouvettes, etc.
 


 

Publié le 20/11/2012